大多數鋁合金的熔化是采用反射燃燒爐,其熔化工藝參數的微小改變都可能引起熔損的很大變化。首先是燒嘴處燃料與空氣比例的不適當調整,如氧化氣氛太強,當鋁液表面在擾動中暴露時,則熔損顯著增大。其次,保溫溫度的控制同樣很重要,在合理的保溫范圍以上,提高10～ 40 ℃ ,其氧化物量增加2%～ 3%,提高80℃ ,則增加20%左右;若提高120℃ ,則氧化物量可增加200%左右。此外,熔渣層的厚度對鋁液的保溫隔熱效果以及對燃料的消耗都有直接關系。當提高熔渣的溫度,鋁液的氧化率增加,會導致熔損呈對數曲線增長。
　　一般表面熔渣是氧化物和鋁合金的糊狀混合物,其中可利用的合金含量高達80%～ 90%。如不及時除渣,這些可利用的合金將被氧化。近年來,圍繞減少熔渣中的氧化物和回收有用金屬的研究倍受關注。國外出現了一些分離金屬和熔渣以及自熔渣中回收金屬的設備,值得我們關注。在為壓鑄廠生產熔爐和后續服務的過程中,許多不合理的操作導致了熔損的增加。例如為提高熔化速度不合理地調整燃氣比,對爐溫和鋁液的溫度疏于控制,使鋁合金液長時間處于過熱,不及時打渣,不按期對爐壁清理等。其危害具有潛在性和隱蔽性,因此最容易被忽視。此外,任何對鋁液的輸運,包括液面的紊流,都會引起在金屬液中包裹氧化物和形成一層較厚的飄浮物。紊流下暴露的液面其氧化膜是破裂的,這將導致空氣、水氣和有用的金屬進入并富含在氧化膜中。其實這種熔渣內大約含有95%的金屬,這不僅造成熔損,而且其中較小的氧化物顆粒進入鋁合金液使壓鑄件產生疏松、力學性能降低和產生硬質點。因此,對于熔池液面的波動,出鋁水和分湯時的流動,以及取湯等涉及鋁水輸運的環節,也應加以重視。